CERAMIC FIBER MODULES – เป็นบล็อคเซรามิคส์ไฟเบอร์ที่ผลิตขึ้นจากการนำแผ่นฉนวนกันความร้อนที่ทำจากเซรามิคไฟเบอร์มาอัดจนแน่นเป็นก้อน ตามความหนาที่ต้องการ เพื่อรองรับการใช้งานที่อุณหภูมิสูงตั้งแต่ 1200 ถึง 1600°C เนื่องจากลักษณะเป็นก้อนสี่เหลี่ยมทำให้ง่ายต่อการติดตั้ง โดยยึดก้อนด้วยอุปกรณ์กับผนังเตา ไม่ต้องใช้สารเคมีที่เป็นตัวประสาน เหมาะกับใช้เป็นผนังเตานอุตสาหกรรมต่าง ๆ ทนต่อการเปลี่ยนแปลงอุณหภูมิฉับพลัน
การปรับปรุงที่ 1
ปรับปรุงฉนวนกันความร้อนจากเดิมคือ Fire brick เปลี่ยนเป็น Ceramic Fiber Module 2 ชั้น และมี ISOWOOL 1400 จำนวน 1 ชั้น เชื้อเพลิงในการให้ความร้อนคือ น้ำมันดีเซล โดยที่ชิ้นงานที่ใส่เข้าไปภายในเตามีความจุเท่ากับ 16 ตัน/วัน
โปรแกรมคำนวณพลังงานความร้อนที่สูญเสียผนังเตาแบบ Fire brick (กราฟที่ 1) Ceramic Fiber Module 2 ชั้น และมี ISOWOOL 1400 จำนวน 1 ชั้น (กราฟที่ 2)
กราฟที 1. ผนังเตาแบบ Fire brick⠀⠀⠀⠀⠀⠀⠀⠀⠀⠀⠀⠀⠀⠀⠀กราฟที่ 2. ผนังเตาแบบ Ceramic Fiber Module
พลังงานความร้อนที่สูญเสียผนังเตาแบบ Fire brick ปรับปรุงเป็น Ceramic Fiber Module
>>จากกราฟจะเห็นได้ว่าพลังงานที่สูญเสียเมื่ออุณหภูมิ 1,400°C ความหนาของผนังคือ 400 มม.
มีพลังงานสูญเสีย ประมาณ 286°C และใช้เชื้อเพลิงน้ำมันดีเซลทีต่อวันคือ ประมาณ 160 ลิตร ปรับปรุงใหม่โดยเปลี่ยนมาใช้ Ceramic Fiber Module ทำให้มีพลังงานสูญเสีย 82°C
“สามารถช่วยลดพลังงานสูญเสีย 204°C“ และช่วยลดปริมาณน้ำมันดีเซลที่สูญเสียต่อวัน
ประมาณ 29.90 ลิตร/วัน
Cost of energy พลังงานที่ประหยัดได้ 204°C คิดเป็นปริมาณน้ำมันดีเซลที่สูญเสียคือ 29.90 ลิตร
เฉลี่ยมูลค่าพลังงานคือ 1,046 บาท/วัน และ 381,944 บาท/ปี ที่ช่วยลดต้นทุน
การปรับปรุงที่ 2
การประหยัดพลังงาน
ปรับปรุงพลังงานให้ความร้อนจากเดิมคือ หัวแบบน้ำมันดีเซล เปลี่ยนเป็นหัวแบบใช้แก๊ส LPG
โดยที่ชิ้นงานที่ใส่เข้าไปภายในเตามีความจุเท่ากับ 16 ตัน/วัน
รูปที่ 1 หัวแบบเดิมใช้น้ำมันดีเซล ≈ 160 ลิตร⠀⠀⠀⠀⠀⠀⠀⠀⠀⠀⠀⠀⠀⠀⠀รูปที่ 2 หัวแบบใหม่ใช้แก๊ส LPG ≈ 153 ลิตร
จากเดิมใช้หัวน้ำมันดีเซล 160 ลิตร เมื่อติดตั้งแผ่นฉนวนกันความร้อน Ceramic Fiber Module
สามารถช่วยลดปริมาณน้ำมันดีเซล 29.90 ลิตร/วัน จากการปรับปรุงที่ 1 ใช้ปริมาณเชื้อเพลิงน้ำมันดีเซลจำนวน 131 ลิตร คิดเป็นมูลค่า 4,585 บาท/วัน
>>Cost of energy เมื่อเปลี่ยนเป็นแบบใช้แก๊ส LPG ซึ่งมีปริมาณ 153 ลิตร/วัน คิดเป็นมูลค่า 1,840 บาท/วัน ซึ่งสามารถช่วยลดมูลค่าเชื้อเพลิงเฉลี่ย 2,745 บาท/วัน และ 1,001,925บาท/ปี ลดต้นทุน
การเพิ่มผลผลิต
>>หัวแบบเดิมใช้น้ำมันดีเซล %ของงานดี ประมาณ 60% คิดเป็นจำนวน เฉลี่ยต่อวัน ประมาณ 9.6 ตัน
ผลิตได้ 505 ชิ้น/วัน โดยปกติสุขภัณฑ์ราคา ประมาณ 2,000 บาท ซึ่งคิดเป็นจำนวนเงิน 1,010,000 บาท/วัน
>>หัวแบบใหม่ใช้แก๊สLPG %ของงานดี ประมาณ 90% คิดเป็นจำนวน เฉลี่ยต่อวัน ประมาณ 14.4 ตัน
หรือ ผลิตได้ 757 ชิ้น/วัน โดยปกติสุขภัณฑ์ราคา ประมาณ 2,000 บาท ซึ่งคิดเป็นจำนวนเงิน 1,514,000 บาท/วัน
>> Cost reduction ผลต่างของงานดีเฉลี่ยอยู่ที่ 14.4-9.6 ประมาณ 4.8 ตัน/วัน ภายใน 1 วัน ผลิตชิ้นงานได้ 253 ชิ้น คิดเป็นราคา 253 X 2,000 ประมาณ 506,000 บาท/วัน หรือ 184,690,000 บาท/ปี
จากผลการปรับปรุง
1. ผนังเตาแบบ Fire brick ปรับปรุงเป็น Ceramic Fiber Module สามารถช่วยลดพลังงานสูญเสีย 204°C
ช่วยลดปริมาณน้ำมันดีเซลที่สูญเสียประมาณ 29.90 ลิตร/วัน เฉลี่ยมูลค่าเชื้อเพลิงคือ 1,046 บาท/วัน หรือ 381,944 บาท/ปี
2. เปลี่ยนพลังงานเชื้อเพลิงแบบเก่น้ำมันดีเซลใช้ปริมาณ 160 ลิตร เปลี่ยนเป็นหัวแบบใช้แก๊ส LPGใช้ปริมาณ 153 ลิตร
คิดเป็นมูลค่าประมาณ 1,840 บาท/วัน ซึ่งสามารถช่วยลดมูลค่าเชื้อเพลิงคือ ประมาณ 2,745 บาท/วัน และ 1,001,925บาท/ปี ลดต้นทุน
ในการเปลี่ยนฉนวนกันความร้อนและเชื้อเพลิง หลังจากปรับปรุงทั้ง 2 วิธี
– ทำให้ผลผลิต (งานที่มีคุณภาพ) เพิ่มขึ้น จากเดิม 60% เปลี่ยนเป็น 90%
– เมื่อเปลี่ยนพลังงานให้ความร้อนเป็นแก๊ส LPG ช่วยลดการเกิดเขม่ากับชิ้นงาน และ ภายในบริเวณเตาเผา
– ลดต้นทุนในการผลิต
– สามารถช่วยลดการสูญเสียพลังงานความร้อน ซึ่งจะทำให้ช่วยลดการใช้เชื้อเพลิง
3. การเพิ่มผลผลิตจากการปรับปรุงผลิตชิ้นงานได้ 253 ชิ้น ประมาณ 506,000 บาท/วัน หรือ 184,690,000 บาท/ปี
ข้อเสนอแนะ
1. ภายหลังการปรับปรุงควรมีระบบการบำรุงรักษาที่เพียงพอ และเหมาะสมเพื่อรักษาประสิทธิภาพของเตา
2. หมั่นตรวจสีของควัน ถ้ามีควันขาวหรือดำ อาจเป็นผลมาจากการเผาไหม้ของหัวพ่นไฟไม่สมบูรณ์
